不銹鋼帶基于單顆粒微切削模型研討分析研磨工藝對HR-2抗氫不銹鋼工件表面剩余應力大小演化規(guī)律與產(chǎn)生機制。不銹鋼帶研磨磨粒單顆粒微切削剩余應力數(shù)學模型，采用正交實驗獲得研磨工藝參數(shù)與表面剩余應力大小、磨粒微切削切深和切向力回歸方程，應用單要素實驗對研磨工藝中止考證，獲得研磨工藝參數(shù)對表面剩余應力大小、表面磨粒切深和切向力影響規(guī)律，并展開單要素實驗結果與數(shù)學模型計算結果對比研討。

　　結果實驗中磨粒粒徑從10μm變化為50μm時剩余應力從-130MPa變化至-345MPa，研磨壓力從10N變化至50N時剩余應力從-135MPa變化至-253MPa，而轉速的變化對剩余應力結果影響規(guī)律不顯著;不銹鋼帶不同工藝參數(shù)實驗中，模型所得計算值和實驗值誤差基本在10%以內(nèi)。

　　結論根據(jù)正交實驗結果和單要素實驗得出研磨工藝對剩余應力影響顯著度從高到低為：磨粒粒徑、研磨壓力、研磨轉速;磨粒切深和切向力與剩余應力關系顯著;樹立的單顆粒研磨模型可以預測不同研磨工藝參數(shù)條件下的剩余應力產(chǎn)生規(guī)律。

　　帶夾層不銹鋼復合板異步熱軋過程中的翹曲問題，采用MSC. Marc有限元軟件樹立了帶夾層不銹鋼復合板三維熱力耦合模型，分析了厚度比、輥速比、首道次壓下率以及軋件與上下軋輥間摩擦系數(shù)比對復合軋制過程中翹曲變形、塑性應變以及軋制力的影響規(guī)律。

　　結果標明，厚度比增加使x向塑性應變值以及軋制力增大，加劇復合板的翹曲變形;首道次壓下率對復合板的翹曲變形影響較小;輥速比對復合板的x向塑性應變影響較大，隨著輥速比的增加，翹曲曲率呈現(xiàn)先減小后增大的現(xiàn)象，與軋制力變化趨向相反，在輥速比為1. 15時，復合板較為平直;軋件與上下軋輥間摩擦系數(shù)比的合理選擇亦可對復合板的翹曲現(xiàn)象產(chǎn)生一定的抑止作用。

　　橋梁支座用球面不銹鋼板成形技術中止研討，分析了球面不銹鋼帶的結構特征及成形工藝，研討了拉深、脹形復合成形過程中起皺和拉裂的平衡控制規(guī)律;分析了拉深系數(shù)等影響成形的關鍵工藝參數(shù)，設計了一種剛性壓邊裝置，完成了壓邊力、壓力機噸位、凸凹模圓角半徑及間隙的計算，別離需求設計了一種球面不銹鋼帶成形模具。

結果標明：凸模直徑抵達Φ2200 mm的球面不銹鋼板成形模具，經(jīng)過試模修正，所壓制成形的12件球面不銹鋼板平均輪廓度為1.78 mm，輪廓度 *大差值可控制在1 mm之內(nèi)，成形質(zhì)量穩(wěn)定，與支座鋼件球面配合壓緊后，輪廓度小于0.6 mm，滿足標準及設計懇求。